汽车零部件及系统制造商PolynormB.V.公司宣布在桥式起重机上布署超高频RFID阅读器，用以在仓库物流以及组装厂上追踪8000个冲压模具工具。RFID流水线管理系统确保了公司可以在产品制造需要时追踪识别冲压模具工具所在位置，从而提升寻找效率。

    举个例子，该公司用大张金属生产车盖。车盖的生产流程超过6个工序，包括拉丝，切割和冲压模具。车盖的内外部分生产都需要5个以上的工序，需要大量工具进行切削。工厂总共需要20个不同的工具进行生产，每个都重达30吨。

    生产过程中，公司需要在仓库内拿出8000多个冲压模具。工厂总共6条流水线，冲压模具可以在任一生产流水线应用。每个客户每天可能会订购100个定制零件，每个月订购100个备件。

    大型冲压模具的存储一直是个大问题。除了存储这些工具，将它们从不同流水线之间转移也需要一些物流规划。以往，公司一直通过手写的纸质卡片上记录所在位置来管理这些工具。这是一个非常耗时额度任务仓库员工需要根据纸质卡片确定工具所在位置，确保拿到正确的工具。

    一年前，公司的几名员工在一家荷兰服务提供商的帮助下开发了基于RFID工厂生产管理设计方案。该团队完成在各个工具上面黏附无源超高频RFID标签。公司还在RFID仓库走廊和生产流水线黏附RFID电子标签，以便确定所在位置。公司服务器运行的软件中，标签ID号码和工具信息及其所在位置进行了绑定。该小组在一台起重设备上安装了3个超高频RFID阅读器及RFID天线，它们可以识别15米范围内的标签，这样便可覆盖起重设备和标签之间的理论上的最大范围。

    起重设备运动时，RFID超高频阅读器完成识别范围内全部电子标签，然后将这些数据传输到服务器上。服务器上的软件便能对大量数据具体分析并判定起重设备及工具的所在位置。RFID流水线管理系统收到工具所在位置变化后，对位置信息完成更新。然后，操作员可以使用RFID工厂生产管理软件了解所需工具的所在位置。

    基于超高频RFID的管理系统不仅能知道起重设备存储工具的所在位置。此外，该系统还能防止错误工具带到现场的失误出现。对于公司来说，在金属环境下应用RFID生产系统有着诸多困难。每个工具都有可能反射信号。开发及测试的一年多时间中，公司试用了多款RFID标签以及RFID阅读器，最终选择了定制标签，读取器及天线，以提供可靠的识别率。

来源：https://www.hcldiot.com/